蠕动泵以其无污染、高精度和易维护的优点，在医疗、水处理、实验室及工业生产中广泛应用于流体输送。然而，作为核心耗材的软管，其破裂或泄漏是最常见的故障。一旦发生，不仅影响工艺连续性，更可能导致药物浪费、设备损坏、环境污染甚至安全事故。因此，系统性地掌握其预防与处理方法至关重要。
本文将分为两大部分：预防策略和应急处理，为您提供一套完整的解决方案。
第一部分：预防为主——最大限度延长软管寿命
预防是解决软管问题的根本。通过科学的选择、正确的使用和规范的维护，可以极大降低泄漏风险。
1.精准选型：选择最适合的软管
软管的材质和尺寸是决定其寿命的首要因素。
•材质兼容性（首要原则）：
◦输送流体兼容性：确保软管材质能耐受所输送的化学试剂。例如，输送有机溶剂（如丙酮、酒精）需选用特氟龙（PTFE）、氟橡胶等惰性强的材质；输送强酸强碱需考虑Viton、PTFE；输送普通水基药液则可选用硅胶、Pharmed等。
◦参考化学兼容性表：务必向软管供应商索要或查阅官方的化学兼容性表，确保万无一失。
•耐磨性与回弹性：
◦蠕动泵的工作原理是滚轮反复挤压软管，因此软管需要优异的耐磨性和回弹性（抗疲劳性）。硅胶管、Pharmed管、Norprene管等都是常见的高性能选择。
•尺寸匹配：
◦内径与壁厚：必须严格按照泵头型号要求选择软管尺寸。内径过大或过小会影响流量精度；壁厚过薄易被压瘪，过厚则会导致回弹不良、散热困难，加速老化。
2.规范安装：细节决定成败
不正确的安装是导致软管早期损坏的主要原因之一。
•避免扭曲与拉伸：安装时确保软管自然平直地放入泵槽，绝对不要在扭曲或过度拉伸的状态下卡入泵头。可在软管上标记一条直线，安装后检查直线是否仍为直线。
•预留缓冲段：在泵头进出口处，为软管预留一小段“缓冲弧”，避免接口处产生应力集中。
•压块/压盖调节：调节压块的压力至“刚刚好”有流体被推出的状态。过紧会急剧增加磨损，过松则会导致流量不足或倒流。
3.科学使用与维护：养成良好操作习惯
•控制运行速度：
◦避免长时间高速运行：在满足流量要求的前提下，尽量使用较大内径的软管并降低泵速。高速运行会大幅增加软管的摩擦生热和疲劳，缩短寿命。
◦遵循“低速原则”：这是延长软管寿命最有效且成本最低的方法。
•定期更换与轮换：
◦建立更换周期：根据软管材质、泵速和流体性质，建立一个科学的更换周期（如每运行XX小时或每月更换）。切勿等到破裂再更换。
◦实施轮换制度：对于关键应用，可准备多根软管定期轮换使用，避免单根软管持续疲劳。
•良好操作习惯：
◦泵停再关阀：停机时，先停泵，再关闭进出口阀门，避免软管在静止状态下承受持续压力。
◦保持清洁：定期清洁泵槽，防止药液结晶或杂质加速软管磨损。
◦定期检查：日常巡检时，用手触摸软管，检查是否有肿胀、变硬、变软、裂纹或局部磨损的迹象。
第二部分：应急处理——泄漏发生后的正确步骤
即使预防措施到位，意外仍可能发生。冷静、正确地处理泄漏至关重要。
第一步：安全第一，立即停机
•一旦发现泄漏，第一时间按下急停按钮或关闭蠕动泵电源。这是所有操作的前提，防止电气短路和流体持续泄漏。
第二步：隔离与防护
•佩戴个人防护装备（PPE）：根据泄漏流体的危险性，立即佩戴好防护手套、护目镜、防护服等。
•隔离泄漏区：如果泄漏的是危险化学品，应疏散无关人员，并设置警戒标识。
第三步：清理与评估
•控制泄漏物：使用吸附棉、沙土等材料围堵和吸附泄漏的流体，防止其扩散污染环境或腐蚀设备。
•彻底清洁：清理泵头、设备表面及周围的泄漏物。如果是有害物质，需按危险废物处理流程进行收集和处置。
•检查设备：检查泵头内部、电路板等是否有药液渗入。如有必要，用无水乙醇等进行清洁和干燥，防止腐蚀。
第四步：更换软管与排查原因
•更换新软管：取出破损软管，安装一根符合规格的新软管。
•排查破裂原因：不要简单地一换了之。检查旧软管的破损点：
◦破裂点在一个固定位置：通常是泵头内部有毛刺或锐角，需要检查并打磨平滑。
◦软管整体老化龟裂：可能是寿命到期、材质不兼容或温度过高。
◦软管被“啃掉”一小块：通常是滚轮与泵头相对位置不当，压力过大导致。
◦接口处断裂：安装时应力过大或缓冲弧不足。
第五步：测试与重启
•手动测试：安装新软管后，先不连接出口管路，以低速点动运行，观察软管在泵头内的运动是否顺畅，有无异常跳动。
•通液测试：连接好管路，在低速下通入液体（最好是清水），检查各接口和新软管是否还有泄漏。
•逐步恢复正常运行：确认无误后，逐步将泵速和压力调整至正常工作状态，并观察一段时间。
对待蠕动泵软管，应始终秉持“防大于治”的核心原则。在预防阶段，工作的核心在于精准选型、规范安装和科学使用，具体体现在核对化学兼容性、选择合适材质尺寸、避免安装扭曲以及坚持低速运行和定期检查等关键行动上。而在泄漏发生后的处理阶段，则必须将安全置于首位，立即停机并进行个人防护，随后进行彻底清理、根本原因分析以及安全的测试重启。
通过建立并严格执行这样一套标准化的操作、维护和应急响应流程，不仅能显著减少非计划停机，保证生产的连续性和产品的质量，更能从长远上降低运营成本和安全隐患。
