自动加药机通过自动化控制实现药剂精准投加，在污水处理、工业循环水、环保等领域应用广泛。但在实际运行中，常因机械故障、电气问题或参数设置不当出现不加药（完全无药剂输出）或计量不准（投加量与设定值偏差大）等问题，影响处理效果甚至引发系统风险。以下针对这两类常见故障的排查步骤及解决方法进行详细说明。
不加药故障：药剂完全无输出
不加药指设备运行时（如泵启动、控制系统显示“投加中”），但药剂未从管道输出或加药点无药剂流入，可能由动力系统故障、管路堵塞、阀门异常或控制系统失效导致。
动力系统故障（泵不工作或动力不足）
自动加药机的核心动力部件是加药泵（常见为计量泵、螺杆泵或气动泵），若泵未启动或输出压力不足，药剂无法被输送。
排查步骤：
检查电源：确认设备总电源开关是否开启，控制柜内断路器是否跳闸（观察指示灯或用万用表测电压，正常应为220V/380V）；若为电池供电的设备，检查电池电量是否耗尽。
检查泵的运行状态：听泵是否有运转声音（如电机嗡嗡声），观察泵头是否有机械动作（如计量泵的柱塞往复运动）；若泵完全无声音，可能是电机烧毁或控制电路故障；若泵有声音但无动作，可能是传动部件卡死（如联轴器断裂、齿轮磨损）。
检查压力表现：计量泵通常配有压力表，正常运行时压力表应有稳定读数（具体数值参考泵的额定压力，如0.2~0.6MPa）；若压力表指针为0或极低，说明泵未输出压力，可能存在内部泄漏或进出口堵塞。
解决方法：
电源问题：修复跳闸的断路器，检查线路连接是否松动；更换耗尽的电池或接通外部电源。
泵故障：若电机烧毁，需更换同型号电机；若控制电路故障，检查电路板、继电器等元件是否损坏，联系专业人员进行维修；若传动部件卡死，如联轴器断裂则更换联轴器，齿轮磨损则更换齿轮；若泵内部泄漏，检查密封件（如O型圈、活塞环）是否老化或破损，及时更换密封件；若进出口堵塞，拆卸泵的进出口管道，用清水或溶剂冲洗管道及泵腔，清除堵塞物（如药剂结晶、杂质）。
管路堵塞
加药管路上任何位置的堵塞都会阻碍药剂流动，常见堵塞点包括吸入管（药剂桶至泵入口）、排出管（泵出口至加药点）以及泵内部流道。
排查步骤：检查吸入管：观察药剂桶内药剂液位是否过低（低于泵吸入口会导致空吸），吸入管是否有弯折、压扁现象；拆卸吸入管，检查管内是否有药剂结晶（如聚合氯化铝在低温下易结晶）、杂质（如泥沙、铁锈）或异物（如包装袋碎片）。检查排出管：查看排出管是否有弯折、阀门未全开或外部挤压变形；拆卸排出管，检查管内是否有药剂结垢（如长期投加含钙镁离子的药剂可能形成水垢）、凝胶状物质（如部分有机药剂反应后结块）。检查泵内部：若吸入管和排出管正常，可能是泵内部流道被杂质堵塞（常见于新泵未冲洗或药剂含有大颗粒）。
解决方法：针对吸入管堵塞，若液位过低，添加药剂至液位高于吸入口；若管路弯折或压扁，重新整理管路使其畅通；若管内有结晶或杂质，用温水（针对结晶）或清水（针对杂质）浸泡、冲洗吸入管，严重时更换吸入管。针对排出管堵塞，若管路弯折或受挤压，调整管路形态；若阀门未全开，将阀门完全打开；若管内有结垢或凝胶，用稀酸（如柠檬酸，针对水垢）或有机溶剂（针对凝胶）浸泡后冲洗，必要时更换排出管。针对泵内部堵塞，拆卸泵体，用专用清洗剂或高压水枪冲洗内部流道，清除杂质后重新组装泵。
阀门异常
加药系统中的阀门（如进口阀、出口阀、单向阀）若未正常开启或密封失效，会导致药剂无法流通或泄漏。
排查步骤：检查进口阀和出口阀：手动尝试转动阀门手柄（或通过执行器控制），确认阀门是否能完全打开；观察阀门连接处是否有药剂泄漏（如滴漏、渗漏），判断密封是否失效。检查单向阀：单向阀的作用是防止药剂倒流，若单向阀卡死（如阀芯被杂质卡住）或弹簧损坏，会导致药剂无法正常通过。可通过拆卸单向阀，观察阀芯是否能自由活动，检查弹簧是否断裂或变形。
解决方法：若进口阀或出口阀未完全打开，手动将阀门开至最大开度；若阀门密封失效，更换阀门的密封垫片或整个阀门。若单向阀卡死，拆卸单向阀，清理阀芯上的杂质后重新安装；若弹簧损坏，更换同规格弹簧；若单向阀损坏严重，直接更换新的单向阀。
控制系统失效
自动加药机的控制系统（如PLC、控制面板）负责发送投加指令并控制泵的运行，若控制系统出现故障（如程序错误、信号传输中断），泵可能无法启动或运行异常。
排查步骤：检查控制面板：观察控制面板上的指示灯是否正常（如运行指示灯是否亮起），查看是否有故障代码显示（根据说明书对应故障含义）；尝试手动操作控制面板上的投加按钮，看泵是否能响应。检查信号传输：对于通过传感器（如液位传感器、流量传感器）控制加药的系统，检查传感器是否正常工作（如液位传感器是否能准确检测药剂桶液位）；检查传感器与控制器之间的连接线是否松动、破损，信号传输是否正常。检查程序设置：确认控制系统的投加程序是否被误修改（如投加时间、频率设置为0），或程序是否因异常断电丢失。
解决方法：若控制面板指示灯异常或有故障代码，根据说明书排查对应故障（如电源模块故障、继电器损坏），联系厂家维修或更换故障元件；若手动操作泵无响应，可能是泵的控制电路与控制系统连接问题，检查连接线是否松动，重新插拔或更换连接线。若传感器故障，更换损坏的传感器；若连接线松动或破损，重新连接或更换连接线；若程序设置错误，重新输入正确的投加参数（如投加时间、频率、剂量），必要时恢复出厂设置或联系厂家重新编程。
计量不准故障：投加量与设定值偏差大
计量不准指加药机实际投加的药剂流量、浓度与设定值存在明显差异（如设定每小时投加10升，实际仅投加5升或超过15升），可能导致处理效果不足（药剂投加量少）或浪费/系统冲击（药剂投加量多）。该故障通常由泵的性能下降、管路泄漏、参数设置错误或药剂特性变化导致。
泵的性能下降
计量泵是控制投加精度的核心部件，若泵的内部组件磨损、密封失效或压力不稳定，会导致实际输出流量与设定值偏差。
排查步骤：检查泵的计量精度：通过计量泵自带的流量校准功能（如有）或使用外部流量计（如安装在排出管上的电磁流量计），对比实际测量流量与设定流量的差异；观察泵的运行压力是否稳定（压力波动大可能导致流量不稳定）。检查泵的内部组件：长期使用后，泵的柱塞、隔膜、密封件（如O型圈、阀座）可能磨损或老化，导致内泄漏（部分药剂未输出而回流到泵腔），使实际投加量减少；若隔膜破损，可能导致药剂混合不均或直接泄漏。检查泵的调节机构：计量泵通常通过调节冲程长度或频率来控制流量，若调节旋钮松动、传动齿轮磨损或电动调节装置故障，会导致设定值与实际调节量不一致。
解决方法：若泵的流量偏差较小，可通过重新校准泵的流量（按照说明书操作，调整冲程长度或频率至设定值对应流量）解决；若内部组件磨损，更换磨损的柱塞、隔膜或密封件；若隔膜破损，更换整个隔膜组件；若调节机构故障，紧固调节旋钮，更换磨损的传动齿轮或维修电动调节装置。
管路泄漏
加药管路系统（包括管道、接头、阀门）的泄漏会导致部分药剂未到达加药点，造成实际投加量减少。
排查步骤：检查管道：观察管道表面是否有药剂渗漏痕迹（如水渍、药剂结晶），尤其是管道连接处、弯头、三通等易泄漏部位；用手触摸管道，感受是否有潮湿或药剂残留。检查接头和阀门：检查管路接头是否拧紧（如螺纹接头是否松动），法兰连接处密封垫片是否老化或破损；检查阀门（如截止阀、球阀）的密封面是否损坏，导致关闭不严而泄漏。
解决方法：若管道有渗漏，找到泄漏点后，用密封胶（针对小裂缝）或更换损坏的管道段；若接头松动，重新拧紧接头；若法兰密封垫片老化或破损，更换新的密封垫片；若阀门密封面损坏，修复或更换阀门。
参数设置错误
操作人员可能在设置投加参数时出现失误（如单位错误、量程设置不当），或控制系统未根据实际工况调整参数（如药剂浓度变化后未重新校准）。
排查步骤：检查控制系统的参数设置：确认设定的投加量（如流量、浓度）、时间、频率等参数是否与实际需求一致；检查参数的单位是否正确（如升/小时误设为毫升/小时）。检查药剂特性变化：若药剂的浓度、密度、粘度与初始设定时不同（如原液稀释后未调整参数），会导致实际投加量与设定值偏差。
解决方法：重新核对并修正控制系统的投加参数，确保单位、量程与实际需求匹配；若药剂特性发生变化，根据新的药剂浓度、密度等参数，重新校准泵的流量（如通过流量计测量实际流量后调整泵的冲程或频率）。
药剂特性变化
药剂的物理化学性质（如温度、粘度、结晶性）会影响其流动性及泵的输送效率，若未考虑这些因素，可能导致计量不准。
排查步骤：检查药剂温度：部分药剂在低温下会变稠或结晶（如聚合物溶液在5℃以下可能凝胶化），导致泵输送困难，流量减小；检查药剂粘度：高粘度药剂（如油类药剂、浓缩液）需要更大的动力才能输送，若泵的选型或参数未适配，会导致流量不足；检查药剂结晶情况：若药剂在管路中结晶（如硫酸钠在低温水中易结晶），会堵塞管道或泵内部流道，影响投加量。
解决方法：对于温度敏感的药剂，采取保温措施（如对药剂桶或管路包裹保温棉），将药剂温度控制在适宜范围（参考药剂说明书）；对于高粘度药剂，选择适合高粘度输送的泵型（如螺杆泵），或调整泵的参数（如增加冲程频率）；若药剂易结晶，定期检查管路和泵内部，用温水冲洗或添加防结晶剂，避免结晶堵塞。
通过系统排查不加药和计量不准两类故障的原因，并采取针对性解决方法，可以有效恢复自动加药机的正常运行，确保药剂投加的精准性和稳定性，保障相关工艺的处理效果和系统安全。
