现阶段向球磨机内加入轴承钢球，必须人力先将当班所需数目的轴承钢球装至加球漏斗里，由驾驶吊至两层工作平台，将轴承钢球一次性地倒进自动加球机加球口来开展轴承钢球的加入。
人力加球的形式具体具有下述缺点：
（一）因生产制造规定进矿量的不确定性非常大，每日的产出量有很大的转变，可超过两千五百T/D，少一千五百T/D，当进矿量产生变化时人力加球形式就不能依照加工工艺所规范的球耗比开展加球，会具有达不上加工工艺所规定的球耗比而危害粉磨高效率或高过球耗比而造成轴承钢球的消耗。以主磨为例子：每日加入轴承钢球量为135个（4.04Kg/个，总共：545.4Kg），五班总共加球1636.2Kg。依加工工艺规定的球耗比0.76Kg/T测算得到：当产出量超过两千五百T/D时，应加入轴承钢球量为：1900Kg，当产出量为一千五百T/D时，应加入轴承钢球量为：1140Kg。进而可得到，当产出量高过工艺技术时，因轴承钢球的加入量不够会造成粉磨高效率减少，当产出量小于工艺技术时，轴承钢球的加入量太多会造成轴承钢球的消耗。
（二）人力加球沒有确切的信息根据，不能有当今轴承钢球使用量的确切统计分析，具有少加、加多的状况。
（三）人力不能确保按时加入轴承钢球，进而造成当今时间范围的粉磨高效率减少或轴承钢球消耗。以一系统软件主磨为例子：
例1：早8点向自动加球机球磨机内一次性地加入当今队组的轴承钢球量，下一般应当十六点再度向球磨机内加入轴承钢球才可以确保球磨机的粉磨高效率。而因其他要素的危害造成十六点队组晚加入轴承钢球1小时乃至2个小时之上，因而在这里空缺时间范围内的粉磨高效率会有些减少。
例2：下午十一点向球磨机内一次性地加入当今队组的轴承钢球量，下一般于十六点向球磨机内加入当今队组的轴承钢球量。不难看出2个队组2次加球的时间间隔为5个小时，以球耗比测算2个队组有3个小时处在反复加球的情形，进而造成轴承钢球的消耗。
（四）球磨机一切正常运作时轴承钢球与轴承钢球、轴承钢球与铁矿石、轴承钢球与衬板中间形成的有效磨察，会使磨坏扩大，使大球磨机小（磨为中球）、中球磨机为圆球。自动加球机球磨机中轴承钢球在运行历程中不断磨坏，一次性地向球磨机内加入当今队组全部的轴承钢球量后轴承钢球在球磨机内与此同时磨坏，在不断磨坏的情形下，球磨机里会在下一次加入轴承钢球以前只具有圆球的状况，比较严重危害了粉磨粒度分布。而较好的加球形式也是根据矿量的转变及其球耗比即时更改加球量，为了更好地维持球荷填充率和球的有效配制，维持球磨机的平稳操控，务必开展有效补球，低偿磨坏。
