现阶段向磨机内增加钢球，必须人力先把值班所需要的数量钢球装至加球漏斗里，自动加球机由行车吊至二层平台，将钢球一次性倒入加球口去完成钢球的增加。
人力加球的形式关键具有下述缺点：
（一）自动加球机因生产加工需要进可采储量的不确定性非常大，每日的处理量有非常大的转变，较高可以达到2500T/D，较低1500T/D，当进可采储量发生变化时人力加球方法就难以依照加工工艺中规定的球耗比开展加球，也会存在无法达到加工工艺所规定的球耗比从而影响磨矿效率或高过球耗比而引起钢球的消耗。以主磨为例子：每日增加钢球量为135个（4.04Kg/个，总共：545.4Kg），三班总共加球1636.2Kg。依工艺标准的球耗比0.76Kg/T测算得到：当处理量达到2500T/D时，应增加钢球量为：1900Kg，当处理量为1500T/D时，应增加钢球量为：1140Kg。从而可得到，当处理量高过工艺设计时，因钢球的用量不够会造成磨矿效率降低，当处理量小于工艺设计时，钢球的用量过多造成钢球的消耗。
（二）人力加球并没有准确的数据信息根据，没法有现阶段钢球消耗量的准确统计，具有少加、多多的情况。
（三）人力很难做到准时增加钢球，进而造成现阶段时间的磨矿效率降低或钢球消耗。以一系统主磨为例子：
例1：早8点向磨机内一次性增加现阶段班组的钢球量，下一班应当16点再次向磨机内增加钢球才能保证磨机的磨矿效率。而因其他条件的限制导致16点班组晚增加钢球一小时乃至2个小时以上，因而在这里空缺的时间内的磨矿效率会有所下降。
例2：自动加球机中午11点向磨机内一次性增加现阶段班组的钢球量，下一班于16点向磨机内增加现阶段班组的钢球量。不难看出2个班组2次加球的间隔时间为5小时，以球耗比测算2个班组有3小时处在重复加球的状态，进而造成钢球的消耗。
